Guilemin/DSP Brandsäkra kopplingar – Högtryckshydrantkopplingar för nödbrandsläckningssystem

Guilemin/DSP kopplingar är lämpliga för tunga maskiner och precisionsutrustning. Hur balanserar dess produktionsprocess hög styrka och precision?

1. Materialval: den underliggande grunden för hög hållfasthet och bearbetningsprecision

Guilemin/DSP kopplingar använd ett kompositsystem av "funktionell beläggning av höghållfast legeringssubstrat" vid materialval. Denna strategi liknar Jun'an Fire Technologys rigorösa logik i valet av brandslangsmaterial. För att säkerställa slangens stabilitet under extrema förhållanden som hög temperatur och högt tryck, kontrollerar Jun'an Fire Protection strikt råvaruleverantörer och kräver att de tillhandahåller certifieringsrapporter. Guilemin/DSP föredrar följande materialsystem för de höga belastningskraven för tunga maskiner och toleranskänsligheten hos precisionsutrustning:
Basmaterialval: Höghållfast nickel-krom-molybdenlegering (som 42CrMo) eller titanlegering (som TC4) används. Sträckgränsen för sådana material kan nå mer än 850 MPa och kan motstå den växlande belastningen under driften av tunga maskiner. Samtidigt har den bra skärprestanda och kan uppnå IT6-IT7-nivånoggrannhet (motsvarande ett toleransband på 0,01-0,02 mm) genom precisionsbearbetning för att undvika bearbetningsdeformation på grund av överdriven materialhårdhet.
Beläggningsteknik: Ytan är täckt med en korrosionsskyddande beläggning (som nanokeramisk beläggning eller PVD-beläggning), och beläggningstjockleken kontrolleras till 5-10μm, vilket inte bara förbättrar förmågan att motstå miljöerosion (uppfyller kraven för utomhusdrift av tunga maskiner), utan också undviker att påverka noggrannheten hos den överdrivna beläggningen på grund av den överdrivna tjockleken på utrustningen ≤0,05 mm).

2. Formningsprocess: dubbel kontroll från makrostyrka till mikroprecision

Smidesprocessoptimering
För den höga hållfastheten som krävs av tunga maskiner, använder Guilemin/DSP varmformsmideprocess, som förfinar kornen i legeringssubstratet genom högtemperatursmidning över 1000 ℃, förbättrar korngränsbindningskraften med mer än 30 % och eliminerar gjutdefekter (såsom porer och krympning). Samtidigt, för att ta hänsyn till installationsnoggrannheten för precisionsutrustning, krävs isotermisk glödgningsbehandling efter smide för att kontrollera den inre spänningen hos materialet under 50 MPa för att undvika deformation orsakad av spänningsutsläpp under efterföljande bearbetning. Till exempel kommer det smidda ämnet på kopplingsflänsen att reservera 0,5-1 mm bearbetningsmån, vilket inte bara säkerställer smidningens densitet (≥7,8g/cm³), utan också ger ett riktmärke för precisionsbearbetning.
Tillämpning av precisionsgjutningsteknik
För koppling av delar med komplexa strukturer (som elastomeranslutningar) används investeringsgjutning (förlorat vaxmetoden) och formnoggrannheten kan nå ±0,03 mm och ytråheten Ra≤1,6μm. Under gjutningsprocessen kontrolleras gjuttemperaturen (såsom titanlegering vid 1650-1700 ℃) och kylningshastigheten (10-15 ℃/s) för att göra den inre strukturen hos gjutningen enhetlig, draghållfastheten når mer än 900 MPa, och ytgrovhetsproblemet med sandning är vanligtvis undvikande av grovhet med sand (den grova gjutningsytans problem med sand är vanligtvis undvikas. Ra≥12,5μm).

3. Precisionsbearbetning: flerdimensionell precisionskontrollteknik

CNC-bearbetning och felkompensering
Med hjälp av ett CNC-bearbetningscenter med fem axlar, genom optimering av verktygsbanan (som spiralinterpolation istället för linjär skärning), kontrolleras koaxialiteten hos kopplingsaxelns hål inom 0,01 mm och kilspårsymmetrin är ≤0,02 mm. För de passande ytorna som krävs av precisionsutrustning (som flänsstopp) används spegelslipningsprocessen, slipskivans linjära hastighet når 60m/s och ytråheten Ra≤0,4μm, för att säkerställa tätningen och koaxialiteten under installationen (precisionsutrustning kräver monteringsavstånd ≤0,03mm).
Speciell bearbetningsteknik
För bearbetning av små öppningar av höghållfasta material (såsom positionering av hål med en diameter på ≤2 mm) används elektrognistbearbetning (EDM), och elektrodförlustförhållandet kontrolleras under 1%, och öppningstoleransen är ±0,01 mm. Till exempel måste låshålet i kopplingens anti-droppstruktur bearbetas på ett legeringssubstrat med en hårdhet på HRC45-50. EDM kan undvika verktygsslitage och hålväggsproblem vid traditionell borrning och säkerställa spelnoggrannheten (≤0,01 mm) efter att låsstiftet har installerats, vilket förbättrar tillförlitligheten för anti-fall.

4. Ytbehandling: en balanserad process av funktionalitet och precision

Beläggningsavsättningsteknik
Den skyddande beläggningen använder fysisk ångavsättning (PVD) eller kemisk ångavsättning (CVD), såsom TiN-beläggningstemperatur ≤500 ℃, för att undvika påverkan av hög temperatur på substratets mekaniska egenskaper (härdning av 42CrMo-legering över 500 ℃ kommer att orsaka hållfasthetsminskning). Under beläggningsavsättning används magnetronförstoftningsteknik för att kontrollera filmskiktets enhetlighet, med en tjockleksavvikelse på ≤±0,5μm, vilket säkerställer att dimensionsnoggrannheten hos den passande ytan (som kopplingens inre hål) inte påverkas (den inre hålstoleransen för precisionsutrustning är vanligtvis H7, i.0 mm).
Ytförstärkande behandling
För mycket slitstarka delar som krävs för tunga maskiner (som växelkopplingens kuggar) används laserythärdning med ett härdskiktsdjup på 0,3-0,5 mm och en hårdhet ökad till HRC55-60. Samtidigt styrs släckningsdeformationen av laserskanningsbanan till ≤0,02 mm. Jämfört med traditionell uppkolning och härdning kan denna teknik minska värmebehandlingsdeformationen (förkolning och härdningsdeformation är vanligtvis ≥0,05 mm), vilket uppfyller de strikta kraven på precisionsutrustning för deformation av delar.

5. Strukturell design: Samordnad optimering av mekaniska egenskaper och monteringsnoggrannhet

Topologisk optimeringsdesign
Kopplingsstrukturen är topologiskt optimerad genom finita elementanalys (FEA), såsom att lägga till en 15° avfasning vid flänsens övergångsfilé för att minska spänningskoncentrationsfaktorn med mer än 30 % (toppspänningen under slagbelastningen under drift av tunga maskiner kan reduceras från 300MPa till 210MPa); samtidigt är positioneringsstoppet som krävs av precisionsutrustningen utformat som en stegad struktur, och koaxialiteten under monteringen förbättras (≤0,015 mm) genom multireferensytmatchning (planhet ≤0,01 mm).
Elastomer integrationsteknik
För tillfällen som kräver vibrationsmotstånd (såsom motoranslutning för tunga maskiner) har kopplingen inbyggda dämpande elastomerer, med hjälp av formsprutningsvulkaniseringsprocess. Bindningshållfastheten mellan elastomeren och metallsubstratet är ≥15MPa, vilket kan absorbera vibrationer (amplituddämpningshastighet ≥80%), och genom formprecisionskontroll (formtolerans ±0,02 mm), garanteras elastomerstorlekskonsistensen att undvika monteringsfel orsakade av elastomertjockleksdeformation ≤0 mm.

6. Kvalitetsinspektion: full processstyrka och precisionsverifiering

Kontroll av mekanisk prestanda
Dragprov: Underlagets draghållfasthet måste vara ≥950 MPa, och töjningen måste vara ≥12 % för att säkerställa att tunga maskiner inte går sönder under hög belastning;
Utmattningstest: Under en alternerande belastning på 1000 gånger/minut (belastningsområde 0-80 % sträckgräns) finns det ingen spricka efter 10⁶ cykler, vilket uppfyller de långsiktiga driftkraven för tunga maskiner.
Precisionsdetektering
Koordinatmätning (CMM): Detektering av nyckeldimensioner i full storlek (såsom axelhålsdiameter och flänsparallellitet) med en mätnoggrannhet på ±0,005 mm, vilket uppfyller toleranskraven på mikronnivå för precisionsutrustning;
Dynamiskt balanseringstest: Dynamisk balanseringskorrigering av roterande höghastighetskopplingar, kvarvarande obalans ≤1g・mm/kg, vilket säkerställer att vibrationsamplituden för precisionsutrustning under drift är ≤0,01mm (den maximala tillåtna amplituden för precisionsutrustning är 0,05mm).
Test för miljöanpassning
Simulering av utomhusarbetsförhållandena för tunga maskiner, saltspraytest (5% NaCl-lösning, 96 timmar) och högtemperaturåldring (120 ℃, 500 timmar) utfördes, och beläggningen föll inte av och substratet korroderades inte; samtidigt utfördes precisionsmätningen i den konstanta temperaturmiljön (20±2℃) som krävs av precisionsutrustningen, och dimensionsförändringen var ≤0,003 mm för att säkerställa att miljöfluktuationer inte påverkar användningsnoggrannheten.